近日，凌鋼焦爐裝備升級綠色發(fā)展改造項目傳來捷報——其申報的遼寧省省級數(shù)字化車間項目“基于工業(yè)大數(shù)據平臺的智慧煉焦數(shù)字化車間”憑借扎實的技術創(chuàng)新實力成功獲批，正式躋身省級數(shù)字化車間行列。這一成果標志著這座融合前沿自動化、工業(yè)互聯(lián)網與人工智能技術的現(xiàn)代化焦化工廠，在智能化轉型道路上邁出關鍵一步，成為焦化行業(yè)智慧制造的新標桿。
山冶設計智能信息分公司作為該項目智能化場景的主要建造者，見證了從藍圖設計到落地運行的全流程。三個月前，該項目全面投產，開啟了焦化生產“數(shù)字化、網絡化、智能化”的全新階段。此次獲批，正是對其智能化建設成果的權威認可。
智能化建設的根基，在于扎實的“硬件骨架”與高效的“神經中樞”。以“集中管控、智能運行”為目標，打造了智能化系統(tǒng)的基礎設施體系，為后續(xù)智能應用提供了堅實支撐。
構建智控中心，為全局管控打造“智慧大腦”
位于廠前區(qū)的智控中心，是整個項目的指揮中樞，整合了備煤、煉焦、煤氣凈化等全工序生產操作工位和生產調度、能源管理、環(huán)保監(jiān)控管理工位，實現(xiàn)了“操作-管理-決策”的協(xié)同聯(lián)動。高密度LED無縫拼接大屏實時呈現(xiàn)數(shù)字孿生工廠和關鍵數(shù)據看板，上方的LED條屏循環(huán)展示企業(yè)動態(tài)，共同形成了兼具科技感與實用性的視覺中樞。
大廳內25個操作工位均配備4臺24吋顯示器，通過分布式坐席管理（KVM）系統(tǒng)實現(xiàn)跨屏操作——從煉焦工位的焦爐溫度監(jiān)控，到煤氣凈化工位的SIS安全畫面，所有指令與反饋的延遲均控制在20ms以內，操作人員通過一套鍵盤鼠標即可完成多畫面切換，工作效率得到極大地提升。
打造數(shù)字底座，建造數(shù)據流通的“高速公路”
要讓數(shù)據“跑起來”，離不開穩(wěn)定的網絡與強大的算力支撐。構建“焦化大數(shù)據平臺 + 超融合服務器集群 + 工業(yè)安全網絡”的數(shù)字底座：5臺高性能超融合服務器組成的集群，形成了強大的計算與存儲能力；覆蓋全廠的工業(yè)網絡采用“光纖 + 5G”雙鏈路設計，焦爐機車通信融合工業(yè)無線網絡和5G網絡，確保數(shù)據傳輸零中斷，為實現(xiàn)焦爐機車的“無人值守”創(chuàng)造條件。
網絡安全是重中之重。部署工業(yè)防火墻、網閘與主機安全防護系統(tǒng)，對生產控制網、能源采集網、辦公網實施分級防護，同時通過安全監(jiān)測審計系統(tǒng)實時捕捉異常流量，保障了生產系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。
聚焦“提質、降本、增效、安全”四大目標，錨定“本質安全、專注變革、源頭減排、高度智能”的設計理念，貫徹“高質量、高效率、低消耗、少定員”的建設目標，以集中管控為基礎平臺，以流程再造為創(chuàng)新抓手，以智能制造為技術手段，在管理革新、生產優(yōu)化、裝備升級等維度實現(xiàn)了多項突破。
智能管控協(xié)同，使每一條數(shù)據得到充分利用
“互聯(lián)網+”是當今行業(yè)發(fā)展的大趨勢。凌鋼焦化項目以智能管控中心和焦化大數(shù)據平臺為基礎，應用大數(shù)據、云計算、人工智能、數(shù)字孿生等技術，打造了一系列智能管理應用，將調度、能源、安全、設備、物流、環(huán)境等生產要素統(tǒng)籌管控，打破信息壁壘，實現(xiàn)數(shù)據的無礙互通、精準推送和多維度展示，幫助用戶構建起精簡、智慧、高效的數(shù)字化管理模式，為企業(yè)的精益生產和精準決策提供了有力保障。
智能生產優(yōu)化，讓每一份原料發(fā)揮最大價值
配煤環(huán)節(jié)是焦化生產的“第一道關口”，其配比直接影響焦炭質量與生產成本。集成智能配煤系統(tǒng)，通過融合單種煤指標、庫存數(shù)據與焦炭質量預測模型，將傳統(tǒng)“經驗配煤”升級為“數(shù)據驅動配煤”。系統(tǒng)基于多目標優(yōu)化算法，可同時生成“成本最低”、“質量最優(yōu)”和“綜合效益最佳”等多種方案，助力業(yè)主降低生產成本、穩(wěn)定焦炭產品質量。
在煉焦環(huán)節(jié)，焦爐自動測溫和優(yōu)化加熱系統(tǒng)成為節(jié)能降耗的“利器”。276個立火道紅外測溫點實時采集溫度數(shù)據，結合荒煤氣溫度與煙氣殘氧分析，系統(tǒng)自動調節(jié)煤氣流量與分煙道吸力，預計使加熱煤氣消耗降低2.8%，全爐溫度均勻系數(shù)提升至0.92。通過火落時間預測與標準溫度動態(tài)優(yōu)化，顯著減小結焦時間偏差，大幅減少了能源浪費。
智能裝備升級，讓機器代人“危險作業(yè)”
在重點安全生產區(qū)域，智能裝備的應用徹底改變了傳統(tǒng)作業(yè)模式。焦爐地下室作為煤氣濃度高、環(huán)境惡劣的區(qū)域，如今已由4臺防爆型智能巡檢機器人接管。這些軌道式機器人搭載高清相機、紅外熱像儀與氣體傳感器，每交換周期完成一次全區(qū)域巡檢，可精準識別交換旋塞方向、廢氣砣提升、風門開閉、交換拉條等狀態(tài)是否異常等問題，讓工人徹底遠離危險環(huán)境，實現(xiàn)本質安全。
焦爐車輛的 “無人化協(xié)同” 技術同樣令人矚目。生產管理系統(tǒng)與裝煤車、推焦車、攔焦車、熄焦車這焦爐四大車實現(xiàn)深度融合，已然突破了狹義上“一鍵煉焦”的局限，升級為更智能的“動態(tài)協(xié)同煉焦”模式。這套系統(tǒng)融合了高精度定位技術、無線通信技術、自動控制算法，以及智能推焦、熄焦調度管控模塊。借助這樣的技術整合，四大車能夠自主精準地完成裝煤、推焦、攔焦等一系列作業(yè)。此外，系統(tǒng)與干熄焦自動化系統(tǒng)進行動態(tài)聯(lián)動，熄焦作業(yè)實現(xiàn)無縫銜接，構建了全流程無人化的動態(tài)生產閉環(huán)。
數(shù)據是智能化的核心資產。我們構建了“采集 - 存儲 - 分析 - 應用”的全鏈條數(shù)據治理體系，讓分散在各環(huán)節(jié)的數(shù)據真正“活起來”。
建設焦化大數(shù)據平臺，打破信息孤島的“數(shù)據樞紐”
平臺整合了生產實時數(shù)據（PLC/DCS）、能源計量數(shù)據（水、電、煤氣、蒸汽等）、設備狀態(tài)數(shù)據（振動、溫度）、環(huán)保監(jiān)測數(shù)據（廢氣、廢水檢測）等 12 大類數(shù)據，日均處理數(shù)據量超500GB。通過時序數(shù)據庫、關系數(shù)據庫的協(xié)同存儲，實現(xiàn)了從原料入廠到焦炭出廠的全流程數(shù)據追溯。例如，管理人員通過平臺可一鍵查詢某批次焦炭對應的配煤方案、煉焦溫度曲線與能耗數(shù)據，為質量分析提供了完整依據。
構建數(shù)字孿生工廠，作為虛實聯(lián)動的“管理沙盤”
基于三維數(shù)字化設計（BIM）構建的數(shù)字孿生工廠，成為可視化管理的“利器”。在集控中心大屏上，廠區(qū)三維模型與實時數(shù)據無縫融合：點擊焦爐，可查看各炭化室結焦進度；進入地下室，可查看巡檢機器人的運行狀況和巡檢實時影像；切換至環(huán)保頁面，廢氣排放濃度與處理設備狀態(tài)和報警一目了然。系統(tǒng)還能聯(lián)動視頻監(jiān)控與消防設施，在發(fā)生異常時自動定位報警點、投放監(jiān)控影像并顯示周邊消防資源，極大地縮短應急響應時間。
三個月的穩(wěn)定運行，讓智能化建設的價值得到充分驗證。從生產指標到管理模式，從員工體驗到操作效率，變革體現(xiàn)在每一個維度：
效率提升：生產工序協(xié)同效率提升50%，設備故障停機時間減少35%；
成本優(yōu)化：通過智能配煤與自動加熱，預期噸焦綜合成本降低5元，年節(jié)約成本約1000萬元；
安全升級：危險區(qū)域人工巡檢頻次降低80%以上，安全隱患排查覆蓋率達100%；
環(huán)保達標：污染物檢測和環(huán)保設施運行數(shù)據采集、存儲、查詢、上傳滿足政策要求。
更深遠的影響在于管理模式的革新。過去需要多部門協(xié)調的生產調整，如今通過數(shù)據中臺實現(xiàn)“一鍵調度”；過去依賴經驗的決策，現(xiàn)在基于數(shù)據模型給出科學建議。正如一位老煉焦工所說：“以前憑眼睛看火溫、靠手感調閥門，后來發(fā)展到盯著屏幕就能精準操作，現(xiàn)在，可以實現(xiàn)智能生產、機器代人了，這才是新時代的焦化生產?！?/span>
此次獲批省級數(shù)字化車間，不僅是對凌鋼焦化項目智能化建設的肯定，更為焦化行業(yè)數(shù)字化轉型提供了可借鑒的實踐樣本。
凌鋼焦化項目的智能化建設方案，不是終點而是起點。山冶設計智能信息分公司自主研發(fā)的煉焦大數(shù)據智能診斷系統(tǒng)日見雛形，隨著系統(tǒng)的逐步完善，它將成為煉焦企業(yè)打通生產、質量、成本全鏈條的“智慧大腦”，在行業(yè)樹立起“數(shù)據賦能生產”的新標桿，為鋼鐵行業(yè)的綠色、高效發(fā)展貢獻力量！
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